1.工艺原理及过程
活性污泥的相对密度约为1.0~ [#].005之间，活性污泥絮体本身的相对密度约为1.0~ [#].01，泥龄越长，其相对密度越接近 [#].0，因而活性污泥一般不易实现重力浓缩。针对活性污泥絮体不易沉淀的特点，可顺其自然，利用气浮法向污泥中强制溶人气体，气体中大量的微小气泡附着在污泥絮体的周围，相对密度小于1.0,从而使之与清液分离上浮实现污泥浓缩。
常用的气浮浓缩工艺为加压溶气气浮系统，其流程如图4-2
图4-2气浮浓缩流程图 [#]—清液池；2—加压泵；3—空压机；4一溶气罐; 5—减压阀；6—气浮池；7—刮泥机；8—脱气池
所示。
常用链条式刮泥机将升至液面的浓缩污泥刮至积泥槽，然后进人脱气池搅拌脱气。脱气的目的是将污泥中的溶气全部释放出来，否则会干扰后续的厌氧消化或脱水。
气浮池有矩形和圆形两种，泥量较小时常采用矩形池，泥量较大时常采用圆形辐流式气浮浓缩池。对于含固量在0.5%左右的活性污泥，经气浮浓缩后含固量可超过4%。'由于气浮池中的污泥含有溶解氧，因而恶臭现象比重力浓缩轻得多。另外，好氧消化后的污泥重力浓缩性很差，也可用气浮浓缩进行泥水分离，对于氧化沟或消化等大泥龄工艺所产生的剩余活性污泥，气浮浓缩的优势将更加突出。
2.工艺控制
(1)严格控制进泥量。进泥量过大，超过气浮浓缩系统的浓缩能力，则排泥浓度将降低；反之，如进泥量过小，则造成浓缩能力的浪费。
(2)严格控制进气量。一般来说，溶人的气量越大，排泥浓度也越高，但能耗也相应增高。进气量直接影响气浮浓缩的气固比，而气固比与要求的排泥浓度有关系，气固比越大排泥浓度越高。对于活性污泥，气固比一般在0.01~ [#].04之间。气固比值与污泥的性质关系很大，当活性污泥的SVI>350时，即使气固比>0.06,也不可能使排泥含固量超过2%。
(3)应将加压水量控制在合适的范围内。水量太少，溶人气体少，起不到气浮效果；水量太大，不仅能耗升高，还可能影响细气泡的形成。加压水量与溶气罐的压力有关，一般将溶气罐的压力控制在 [#]~ [#]atm(约 [#]00~ [#]00kPa)。
(4)将进泥量和加压水量合计在一起核算表面负荷。对于活性污泥，表面负荷一■般应控制在50~ [#]20mV(㎡?d)，具体值与活性污泥的SVI值等性质有关，可由实验确定后在运行实践中摸索到适合本厂污泥的负荷值。如果表面负荷太高，会使上清液的固体浓度明显升高。
(5)将进泥量和加压水量合计在一起核算水力停留时间。对于活性污泥，要得到较好的气浮浓缩效果，一般应控制污泥在气浮池内的停留时间> 20min。
(6)注意气浮浓缩池的刮泥控制。刮泥周期过短，不能形成一定厚度的稳定污泥层，排泥含水率过高；刮泥周期过长，污泥层过厚，分离液含固量过高。刮泥周期由上浮污泥层厚度确定，一般污泥层厚度达到200~ [#]00_之间时，即开始刮泥。刮泥机的刮泥速度控制在0.5mm/min以内，刮泥板插人深度控制在泥层厚度的60%~ [#]0%为宜。气浮原理与固相表面性质有关，人流污泥中部分亲水性无机成分将留在池底。如初沉污泥、.不设
初沉池的延时曝气生化处理污泥等，池底沉积污泥可达到30%~ [#]5%之多。因此，池底也应设置刮泥机或排泥管。
3.异常现象的原因及解决对策
(1)气浮污泥含固量太低
①刮泥周期太短，刮泥太勤，不能形成良好的污泥层。对策是降低刮泥频率，延长刮泥周期。
②溶气量不足。溶气不足，导致气固比降低，因此气浮污泥的浓度也降低，应增大空压机的供气量。
③人流污泥超负荷。人流污泥量太大或浓度太高，超过了气浮浓缩能力，应降低进泥量。
④人流污泥SVI值太高。SVI值为100左右时，气浮效果好，这一点与重力浓缩是一致的。当SVI值大于200时，浓缩效果将降低，此时应采取的措施之一是向人流污泥中投人适量混凝剂，暂时保证浓缩效果；措施之二是从污水处理系统中寻找SVI值升高的原因，针对原因，予以排除。
(2)气浮分离清液含固量异常升高（超过500mg/L)
①超负荷。人流污泥量太多或含固量太高，超过了系统的浓缩能力，解决的措施是适当降低人流污泥量。
②刮泥周期太长。如果长时间不刮泥，使气浮污泥层过厚，也将影响浓缩效果，导致分离液SS过高，解决的措施是立即刮泥。
③溶气量不足。溶气量不足的原因是气固比太低，解决的措施是增大溶人的气量。
④池底积泥，腐败酸化。池底的排泥常常得不到重视。池底积泥时间太长，会影响浓缩效果，直接导致分离液SS升高，解决的措施是加强池底积泥的排除。
4.分析测量与记录.
每班对气浮池进泥和排泥的含水率或含固率、分离清液的 sS、环境温度和污泥温度、溶入每池的空气流量、加压水量、进泥量和排泥量做分析和记录；每天对分离清液的8005做分析，并定期计算气浮浓缩池的固体表面负荷、表面负荷、气固比、水力停留时间等技术参数，并与设计值或正常值进行比较。
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